德国雄克schunk机械抓手JGZ 40-1-IS可选型

schunk雄克机床精加工自动化面临的挑战

目前机床加工中常见的精密夹具有液压芯轴、卡盘、刀柄、虎钳等。其中，作为通用夹具的卡盘被广泛应用于轴类、盘类等工件的夹持，但在自动上下料过程中，机器人与卡盘之间产生的夹持力和中心偏差容易造成无效装配或工件损坏。

而以液压芯轴为代表的液压膨胀式夹具因其精细的回转精度（通常情况下≤0.003mm）、可有效解决薄壁类工件变形等作用而被频繁用于精加工作业，但在上下料时，液压膨胀式夹具与工件的装配间隙仅为直径*3‰（例，夹持15mm的齿轮时，单边间隙为0.0225mm），远低于以位置定位为主的机器人加液压夹具所累计的误差，装配难度极大。针对这个问题，目前市面上存在两种主流解决方案：

1、侧向装配：适用于双主轴机床，机器人会首先上料给到装配间隙较大的夹具（如卡盘等），再利用主轴对接的方式将工件上料给到液压芯轴。此类方案对于机床的要求高，整体配置复杂，上料时间长，成本较高。

2、竖直装配：主要采用浮动工具，并借助夹具与工件的倒角进行上料。此类方案对工件表面的划伤不可避免，且需要额外的工具和工序。

由上述可见，传统的机床上下料自动化方案并不能很好地解决精密夹具与工件配合的问题，并会带来装配良率低、工件损耗、成本高等弊端。

自适应机器人+AGV/AMR+schunk雄克工装组合，提升机床上下料柔性

通用智能机器人公司与的机床夹具供应商德国schunk雄克公司联合推出机床上下料柔性自动化解决方案，可以自动适应精密夹具与工件之间的装配间隙，帮助客户完成柔性稳定的自动化机床上下料，实现产线和总体成本的优化。

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